确定自动化钻孔机加工零件过程中产生的最终加工精度时，有许多变量会起作用。这些因素包括零件的位置误差，机床的几何误差和机床的定位误差。了解这些错误是维持和提高加工精度的关键。以下是有关影响因素的详细信息以及提高最终加工精度的几种方法。

　　一、零件的位置误差

　　主要涉及自动化钻孔机的传动间隙和零件的弹性变形以及由摩擦引起的头部位置误差，零件的位置误差是实际表面和轴位置之间相对于首选位置的偏差。

　　在开环系统中，位置误差对加工精度的负面影响可能很大。相反，在闭环伺服系统中，它主要取决于位移检测装置的精度和系统放大系数。在这种情况下，总体效果不会太大。

　　二、自动化钻孔机的几何误差

　　自动化钻孔机的几何误差是内力和外力，它们可能会导致机床的体积精度降低并导致加工零件变形。

　　内部原因是机床本身的因素，例如：工作台表面的水平度以及机床和夹具的几何精度。外力是由周围环境和加工过程中产生的热量引起的。

　　三、自动化钻孔机的位置误差

　　最终零件的精度受机床定位精度的影响，因此是CNC加工误差的主要因素。影响此类错误的主要变量是进给系统，机械传动系统和为自动化钻孔机提供动力的电子控制系统。

　　在开环系统中，存在许多变量，并且无法执行定位精度极大地影响了加工精度。在闭环系统中，自动化钻孔机通常可以通过定位检测设备来避免系统中主要组件的位置偏差。

　　四、改善之路

　　在自动化钻孔机加工过程中，不可避免地会出现原始误差，该误差代表机床零件与自动化钻孔机之间的误差。通过以下方式控制原始错误：

　　1、通过使用位置控制和几何精度控制来减少位置和几何误差的影响

　　2、通过空气和水冷却来控制热变形

　　3、通过选择合适的工具和夹具以减少位置误差

　　4、正确设计机器的核心部件

　　5、最后，正确设计机器的核心零件，因为它们会影响最终零件的精度。进给系统，导轨和工作台等需要严格考虑的方面。